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　　3D打印技術作為“工業4.0”的重要在推動力，在汽車領域更廣泛地應用已成大勢所趨。相比傳統制造工藝，3D打印的優勢在于可以直接從計算機入行數據中生成任何形狀的零件，目前在汽車研發環節應用較多，主要應用于試驗模型和功能性原型，例如整車的油泥模型，車身、底盤、同步器等零部件開發，還有內外飾小批量生產等。接下來，極光爾沃為大家分享3D打印技術在汽車領域的真實應用案例，感興趣的朋友不妨一起來看看。

　　3D打印技術優化汽車油泥模型制作流程

　　油泥模型，是傳統車身設計中用油泥雕塑的汽車車身模型，用于表現汽車造型的整體效果，供設計人員和決策者審定。但由于其主要依賴于純手工制作，所以這對操作人員技術純熟程度要求較高，而且制作周期長、耗費成本高。而3D打印應用的出現，為汽車油泥模型制作提供更為高效的解決方案。

　　汽車的外形相對復雜，由許多光滑的曲面組合而成，通常制作一個全尺寸的汽車模型需要3-4個月，而一個全尺寸內部油泥模型則需要2-3個月。而3D打印基于數字化制造模式，3D打印技術在汽車整車及產品設計領域優勢明顯，對于汽車新品研發環節中傳統油泥模型制作環節進行有效補充，能縮短新品研發設計生產周期，使新車開發試制成本有望大幅下降。

　　3D打印汽車零部件原型 大幅提升研發效率

　　汽車零部件的開發往往需要長時間的研發、驗證。從研發到測試階段還需要制作零件模具，不僅時間長，而且成本高。當存在問題時，修改零件結構等也需要同樣漫長的周期。而3D打印技術則能快速制作造型復雜的零部件，當測試出現問題時，修改3D文件重新打印即可再次測試。可以說，3D打印技術讓未來零部件的開發成本更低，效率更高。

　　此前國內某汽車零部件企業就運用國產FDM工業級3D打印機，彌補在產品研發驗證方面的缺陷。該相關負責人表示，“以前汽車部件研發采用CNC機床或者手工制造，包括切削、鉆孔、粘接等工藝，費時費力，甚至不少樣件還需委外加工。3D打印快速成型工藝，大大縮短了產品設計和原型開發所需的時間，并且能夠實現快速修改設計方案并反復大量迭代。

　　3D打印定制汽車內外飾

　　對于消費者個性化定制需求，汽車企業利用3D打印技術也能提供高性價比的解決方案。比如，消費者希望讓自己新車外觀及內飾與眾不同，如果采用傳統工藝開個新模具，其成本數十萬元計，但運用3D打印快速成型，無須額外制造模具，最大限度精簡制作工序，而且能降低成本。

　　早前，日本豐田汽車公司與克萊姆森大學國際汽車研究中心研發的概念車款-cu-icar，其車型的儀表盤面板、中控面板以及通風口都可以通過3D打印完成。MINI為英國皇室成員哈里王子與美國女友梅根·馬克爾舉辦的婚禮定制的MINI三門版車型，運用3D打印技術在側舷窗深深烙印下了兩位新人的專屬標識。

　　3D打印技術在汽車部件的開發過程中可以有效縮短零件的試制周期、減少生產成本。當前隨著3D打印在汽車領域的滲透發展，福特、寶馬、蘭博基尼、大眾、本田、奔馳、奧迪等整車廠也開始持續探索3D打印帶來的無限可能。而作為國內專業的3D打印設備研發制造商，極光爾沃也敏銳地察覺到汽車市場需求趨勢，毅然推出了工業級3D打印機設備，以助力汽車廠商精簡研發及設計驗證過程，從而提高整個開發流程的效率。

　　3D打印技術將傳統復雜的生產工藝簡單化，在汽車設計層面實現復雜原型的快速生產。雖然由于需要考慮到安全性等因素，原材料品質與成本因素很難平衡，導致汽車最終使用部件生產成本過高，也制約著現階段3D打印在汽車領域的深度發展。但隨著3D打印及相關產業日益成熟，極光爾沃相信3D打印汽車的未來發展不可預估。